零跑汽车成功背后的自研自制零部件策略

零跑汽车在8月的交付量达到了10.31万辆，连续两个月超越了10万辆的目标，预计在2026年上半年实现整体盈利，成为新兴汽车企业中的佼佼者。这一成就的背后，零跑汽车依赖于其完整的自研自制体系。早在成立之初，零跑就确立了全域自研和全链路自制的战略，目前已成功控制65%的整车成本，建成了18座零部件工厂，核心部件的通用化率高达90%。

在最近的媒体活动中，零跑展示了其位于湖州的超级五电工厂，这座工厂是全球新能源领域最大、整合程度最高的核心零部件自研自制中心。工厂分为电池、电驱、域控制器、车灯及电子电力五大区域，具备高精度、高质量与高效率的特点，生产设备世界顶级，致力于提供高品质的零部件，成为行业的标杆。

以湖州的电驱一体化工厂为例，生产的油冷电驱和双矢量电驱等产品通过集中制造流程，摒弃了传统的外购模式。这种一体化的生产方式不仅显著降低了成本，还减少了运输过程中的损害风险。在深度自主制造的过程中，零跑在产品创新方面也取得了重要进展。 球友会

截至2026年5月，零跑电驱动系统与电控系统的装机量都位列行业前列，产品质量相较行业水平显著提高，电驱还提供终身质保。湖州的电池工厂则年产38.3万套电池包，确保了电池单元性能的一致性，通过高自动化率减少了人工干预带来的不确定性，提升了电动汽车的安全性和续航。

经过十年的稳步发展，零跑汽车在研发领域形成了独特的体系，其中包括六个核心技术模块的全面自研，自主研发及生产的比重占到了整车成本的65%。公司还推出了多项革命性技术，并引入了高端配置，推动了电动汽车的普及。

零跑汽车在浙江建立了全产业链的自主零部件制造能力，包括电池系统、电驱控制器等18种重要零部件，减少了中间环节的成本，提高了供应链的安全性。如今，零跑不仅与多家国内外汽车制造商合作，也通过整车与配件的双重发展策略，推动着中国汽车产业独特的发展模式。 球友会